日照高純1-3MM增碳劑(共同合作!2024已更新)

日照高純1-3MM增碳劑(共同合作!2024已更新)鴻?？萍?有以下幾個方面需要注意的增碳劑比較難吸收(沒有經過煅燒的;增碳劑灰分多，顆粒分布不均勻;增碳劑加入時間太晚;加入方法不對，采用分層加入增碳劑，避免鐵液鏡面太多渣的時候加入;盡量別用太多鐵銹的材料。如在一次加入量過大的情況下，可以結合感應電爐時采用的鐵液過熱操作結合考慮，增碳劑在鐵液中的吸收時間大于10min。一方面通過電磁攪拌作用使增碳劑充分擴散吸收，吸收效果，另一方面可以減少增碳劑中帶入的含氮量。

自然煅燒石油焦增碳劑，其因為沒有經過高溫煅燒，可能煅燒溫度偏低，時間偏短。氮含量一般在1000PPm左右，硫含量也高。很多增碳劑供應商都沒有詳細標定氮含量。在白紙上無法畫出清晰的痕跡。近和國內***增碳劑供應商詢查，結果如下

提高澆注溫度加快澆注速度，防止斷續(xù)澆注；增加上砂箱高度。鑄型中加強排氣，減少型砂中的煤粉，有機物加入量；加大橫澆道和內澆道的截面積；調整爐后配料，適當提高碳硅含量；解決方法上砂型高度不夠，鐵水壓力不足。

且不爆不濺不粘包不掛壁。保溫覆蓋有效除渣劑導熱系數(shù)低，在金屬熔液表面形成良好的保溫層可降低溶液的熱損失。如需擋渣，可在扒渣后澆鑄前在澆包或爐口處加入聚渣劑，形成條狀浮壩，粘擋星熔渣，省去人工擋渣，減輕勞動強度提高生產效率。

硅含量高的鐵液增碳性不好，鐵液中Si的質量分數(shù)在0.6%~1%的范圍內變化，并添加如表1所示的A，B兩種增碳劑，觀察加入增碳劑后增碳時間的區(qū)別，其結果如圖3所示，鐵液中Si的質量分數(shù)高時，增碳速度慢。鐵液中的硅對增碳效果有較大的影響。硅對增碳劑增碳效果的影響二鐵液化學成分對增碳劑增碳效果的影響

實際上碳化硅加入渣面的過程中，存在著散失，隨著爐氣逸出和燒損等現(xiàn)象。關于碳化硅增硅增碳問題分析實際根據(jù)一些廠家的實驗資料介紹，采用碳化硅脫氧時就有增硅，增碳的現(xiàn)象出現(xiàn)，這樣也會給還原期間鋼中c，si的控制帶來一定的困難。

日照高純1-3MM增碳劑(共同合作!2024已更新)，鑄鐵常用的增碳劑是一種碳質材料，主要成分是碳。１增碳劑的分類一增碳劑的選擇由于石墨晶體具有這樣的結構特點，因此在鐵液中長大時就容易長成片狀結構。碳質材料主要有石墨和無定形碳。石墨為方層片結晶（見圖，石墨晶體中的碳原子是層狀排列的，在同層原子之間是以共價鍵結合，其結合力較強；因此，石墨極易分層剝離，強度極低。而層與層之間則是以極性鍵結合，其結合力較弱。無定形碳也是方層片狀結晶（見圖，與石墨不同之處在于角形配列不完整，層間距離略大。

特別是在加入碳化硅后，鑄件可以防止碳化物析出，增加鐵素體量，使鑄鐵組織致密，顯著提高加工性能并使切削面光潔.從而提高了鑄件的質量，提高企業(yè)的生產效益。一般在加入熔爐內的碳化硅轉化成鑄鐵的碳和硅；二是提高碳當量；大大減輕銹蝕爐料的不利作用；三是加強了鐵液的還原性；

日照高純1-3MM增碳劑(共同合作!2024已更新)，不同爐次增碳后鋼液吸收氧情況如圖所示（鋼液增碳后溶解氧含量都有不同程度的增加）但是還有一點應該注意的是在LF精煉爐冶煉過程中不能大量的加入增碳劑，方法在初煉爐終點要控制加入增碳劑的含量，爐后補加合金量合理，確保LF精煉過程中減少增碳，微調合金。。LF精煉爐用增碳劑方法精煉爐生產鑄件增碳也是一項重要的工作，特別是LF精煉爐操作過程中一般是在強脫氧后補加合金和增碳，因此這時就需要增加的增碳劑來提高鑄件中氧氣的含量，從而提高鑄件的質量.起先應用的增?

一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些;反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.2～2mm;1t～5t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2～5mm;5t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求3～8mm;覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.2～1mm。