湛江愛步精益咨詢精益生產(chǎn)人才績效管理

七大浪費(fèi)--動作12種動作上的浪費(fèi)1.兩手空閑的浪費(fèi)；2.單手空閑的浪費(fèi)；3.作業(yè)動作停止的浪費(fèi);4.作業(yè)動作太大的浪費(fèi);5.拿的動作交替的浪費(fèi);6.步行的浪費(fèi);7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi);8.動作之間沒有配合好的浪費(fèi);9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi);10.伸背動作的浪費(fèi);11.彎腰動作的浪費(fèi);12.重復(fù)動作的浪費(fèi)。原因①作業(yè)流程配置不當(dāng)②無教育訓(xùn)練③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理對策a.一個流生產(chǎn)方式的編成b.生產(chǎn)線U型配置c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練6）七大浪費(fèi)--加工原因①工程順序檢討不足②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設(shè)計(jì)適正化b.作業(yè)內(nèi)容的修正c.治具改善及自動化d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹7）七大浪費(fèi)--庫存精益生產(chǎn)有兩大特征；準(zhǔn)時生產(chǎn)、全員積極參與改善。湛江愛步精益咨詢精益生產(chǎn)人才績效管理

管理咨詢包括三個階段：企業(yè)診斷、方案設(shè)計(jì)、輔助實(shí)施。診斷是指通過調(diào)研，對企業(yè)現(xiàn)狀進(jìn)行客觀、系統(tǒng)的剖析，描述出企業(yè)相關(guān)方面的運(yùn)行現(xiàn)狀，揭示出企業(yè)的問題及產(chǎn)生問題的根源，提出解決問題的思路性建議。方案是指在企業(yè)相關(guān)問題診斷的基礎(chǔ)上，就客戶提出的經(jīng)營管理問題，設(shè)計(jì)出系統(tǒng)、具體的解決方案并進(jìn)行規(guī)劃。實(shí)施是組織客戶企業(yè)有關(guān)人員熟悉、消化管理咨詢方案，就方案內(nèi)容涉及到的理念和經(jīng)營管理知識，對客戶企業(yè)的相關(guān)人員進(jìn)行培訓(xùn)，組織制定有關(guān)各項(xiàng)管理制度和實(shí)施細(xì)則，輔助企業(yè)模擬實(shí)施設(shè)計(jì)方案，根據(jù)模擬實(shí)施結(jié)果，對設(shè)計(jì)方案及制定的管理制度、細(xì)則等做必要的調(diào)整。梅州愛步精益生產(chǎn)由日本豐田公司首先推出的，在生產(chǎn)組織、管理方面的一種好方式。

消除浪費(fèi)（1）解析：消除浪費(fèi)被視為精益生產(chǎn)重要的一點(diǎn)，因?yàn)橹挥?span style="color:#f5c81c;">消除生產(chǎn)過程中的種種障礙，拉動式生產(chǎn)才能順利進(jìn)行。即便不實(shí)施拉動式生產(chǎn)，消除浪費(fèi)本身對提升生產(chǎn)效率也有明顯的貢獻(xiàn)。消除浪費(fèi)的另一大作用是推進(jìn)生產(chǎn)作業(yè)從“省力化”向“少人化”過渡。（2）七大浪費(fèi)的管理：在精益生產(chǎn)中，總結(jié)有七大浪費(fèi)，分別是：①運(yùn)輸浪費(fèi)；②動作浪費(fèi)；③加工浪費(fèi)；④不良浪費(fèi)；⑤等待浪費(fèi)；⑥過量生產(chǎn)；⑦庫存浪費(fèi)。其中，運(yùn)輸浪費(fèi)、動作浪費(fèi)、等待浪費(fèi)及加工浪費(fèi)一般可通過工業(yè)工程手法進(jìn)行消除，這是精益生產(chǎn)與工業(yè)工程的共通之處。不良浪費(fèi)，是一種“顯性浪費(fèi)”，不良導(dǎo)致的成本損失是清晰可見的。不良浪費(fèi)的消除，不應(yīng)局限于精益生產(chǎn)的工具(三現(xiàn)主義、五個為什么、全員預(yù)防性防護(hù)等)，可結(jié)合6西格碼工具進(jìn)行項(xiàng)目型改善。必要時對設(shè)備或工藝進(jìn)行升級替換。拉動式生產(chǎn)與消除過量生產(chǎn)和庫存這兩大浪費(fèi)是相互作用的。一方面，實(shí)施拉動式生產(chǎn)本身即可消除過量生產(chǎn)與庫存。另一方面，通過消除過量生產(chǎn)與庫存，拉動式生產(chǎn)才能更好地實(shí)施。具體做法上，做好產(chǎn)線的平衡、生產(chǎn)計(jì)劃以及供應(yīng)鏈企業(yè)間的銜接、設(shè)定庫存量，可以有效地改善原材料、在線以及成品庫存。

生產(chǎn)管理是有計(jì)劃、組織、指揮、監(jiān)督調(diào)節(jié)的生產(chǎn)活動，是將原材料轉(zhuǎn)化為成品的過程的控制和執(zhí)行。以適當(dāng)的資源損耗，獲得成果為目標(biāo)。是對企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)置和運(yùn)行的各項(xiàng)管理工作的總稱，因此又被稱為生產(chǎn)控制。1、規(guī)劃生產(chǎn)流程生產(chǎn)管理包括時間表、預(yù)算和生產(chǎn)過程所需的材料等2、組織生產(chǎn)流程生產(chǎn)管理包括構(gòu)建組織結(jié)構(gòu)、分配角色和職責(zé)以及建立跟蹤和監(jiān)控生產(chǎn)流程的系統(tǒng)。3、制定有效的溝通策略生產(chǎn)管理包括評估員工的績效、調(diào)整流程和程序以提高效率、為團(tuán)隊(duì)設(shè)定目標(biāo)等4、指導(dǎo)生產(chǎn)過程生產(chǎn)管理包括提供反饋和指導(dǎo)、設(shè)定明確的目標(biāo)和期望以及創(chuàng)建鼓勵協(xié)作和創(chuàng)新的環(huán)境。既然精益生產(chǎn)有兩大特征，顯然，推行精益=改變現(xiàn)有生產(chǎn)組織、管理方式，使之具備精益特征；

生產(chǎn)管理有哪些難點(diǎn)？①紙質(zhì)報工效率低下紙質(zhì)報工無疑是管理低效的源頭，工人拿著表格填寫，漏填出錯是家常便飯。對于班組長來說，他們需要每天對產(chǎn)品進(jìn)行數(shù)量檢驗(yàn)，不同計(jì)劃、不同批次的產(chǎn)品混在一起，數(shù)量龐大，核對起來非常不方便②人工統(tǒng)計(jì)耗時耗力每天都會有大量的報工單匯總到財(cái)務(wù)部門，光是把數(shù)據(jù)錄入到Excel的工作就繁瑣不堪，匯總統(tǒng)計(jì)更是耗時耗力，財(cái)務(wù)部門每天光是統(tǒng)計(jì)報工信息就要占據(jù)50%的工作時間，還要對員工計(jì)件工資進(jìn)行計(jì)算，數(shù)據(jù)量龐大易出錯，工作量增加。③產(chǎn)量統(tǒng)計(jì)無法實(shí)時當(dāng)天的報工數(shù)據(jù)，即使晚上加班錄入，第二天上午分析處理，生產(chǎn)日報也要在第二天的中午才能看到，信息嚴(yán)重不及時對生產(chǎn)管理造成了極大的影響。④計(jì)劃進(jìn)度無法掌控生產(chǎn)計(jì)劃安排完成后，進(jìn)行到哪一工序、哪個步驟，以及計(jì)劃的進(jìn)度狀態(tài)，完全無法得知。即使出現(xiàn)了問題，也無法及時調(diào)整計(jì)劃，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率，還會延誤訂單。⑤質(zhì)量追溯無法實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)車間每天都會安排大量的生產(chǎn)計(jì)劃，久而久之計(jì)劃檔案堆積如山，一旦發(fā)生質(zhì)量問題，想追溯某個生產(chǎn)計(jì)劃的具體情況，數(shù)據(jù)查詢極度不便。紙質(zhì)資料的缺點(diǎn)顯而易見，但如果沒有計(jì)劃檔案，那質(zhì)量追溯又從何談起呢？優(yōu)化生產(chǎn)流程，企業(yè)可以實(shí)現(xiàn)節(jié)約成本和提高生產(chǎn)效率的目的。江門精益生產(chǎn)流程標(biāo)準(zhǔn)化

導(dǎo)入準(zhǔn)時生產(chǎn)，保障全員積極參與改善；湛江愛步精益咨詢精益生產(chǎn)人才績效管理

精益生產(chǎn)管理咨詢能對公司產(chǎn)生什么作用和效益1、作用①降低庫存②關(guān)注流程，提高總體效益③建立無間斷流程以快速應(yīng)變④消除八大浪費(fèi)⑤全過程的高質(zhì)量，一次做對⑥顧客需求才生產(chǎn)⑦標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新⑧尊重員工，給員工授權(quán)⑨滿足顧客需要⑩精益供應(yīng)鏈?“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”?團(tuán)隊(duì)工作2、優(yōu)勢分析①人力資源利用優(yōu)勢②產(chǎn)品的質(zhì)量更高③新產(chǎn)品開發(fā)周期短④在制品庫存極少⑤廠房的空間小三、如何用精益生產(chǎn)管理輔導(dǎo)企業(yè)四、精益生產(chǎn)管理的特點(diǎn)五、精益生產(chǎn)實(shí)施原則湛江愛步精益咨詢精益生產(chǎn)人才績效管理