SMT加工設備的維護1、每天對設備以及表面可以進行發(fā)展清潔，每天開機必須讓設備系統(tǒng)自動預熱至少20分鐘以上，檢查主要部分接觸加工零件是否具有良好，鏍絲是否有松脫現(xiàn)象；對各傳感器表面清潔。周保養(yǎng)將活動設計部分信息添加潤滑油，檢查各吸嘴是否存在堵塞并添加液體油，激光頭、相機鏡頭檢測及清潔。2、每月保養(yǎng)機頭清潔及移動軸更換潤滑油，清潔部分污漬，x、y軸更換潤滑油，檢查接地線接觸是否良好。3、年保養(yǎng)檢查電箱各電源接觸是否良好，檢查設備各器件磨損情況,并進行更換、檢修。操作人員進行SMT加工時，必須穿工作服和防靜電鞋、襪。天津FPC軟板PCBA加工廠家
SMT加工中轉(zhuǎn)移焊接操作不當。轉(zhuǎn)移焊接是指將焊料先加在烙鐵頭，然后再轉(zhuǎn)移到連接處。而不恰當?shù)霓D(zhuǎn)移焊接會損傷烙鐵頭，造成潤濕不良。所以正常的轉(zhuǎn)移焊接方式應該是烙鐵頭放置于焊盤與引腳之間，錫線靠近烙鐵頭，待錫熔時將錫線移至對面。將錫線放置于焊盤與引腳之間。烙鐵放置于錫線之上，待錫熔時將錫線移至對面。不需要的修飾或返工。貼片加工的焊接過程更大的忌諱就是為了追求十全十美進行修飾或者進行返工。而這一做法不單不能夠讓貼片的質(zhì)量加完美，相反容易造成貼片金屬層斷裂，PCB分層，浪費不需要的時間甚至造成報廢。所以千萬不要對貼片進行不需要的修飾與返工。北京高精密多層PCBA加工服務SMT加工中，SMT生產(chǎn)設備必須接地良好，貼裝機應采用三相無線制接地法并單獨接地。
SMT加工中貼片的“壞習慣”：在SMT貼片加工時，對引腳焊接用力過大。很多貼片加工的工作人員認為用力過大可以促進錫膏的熱傳導，促進焊錫效果，因此習慣在焊接時用力往下壓。其實這是一個壞習慣，容易導致貼片的焊盤出現(xiàn)翹起、分層、凹陷、PCB白斑等問題。所以在焊接的過程用力過大是完全沒需要的，為了保障貼片加工的質(zhì)量，需要將烙鐵頭輕輕地接觸焊盤即可。助焊劑使用不當。據(jù)了解，很多工作人員在貼片加工的過程中習慣使用過多的助焊劑，其實這不但不能夠幫助你有一個好的焊點，而且還會引發(fā)下焊腳是否靠譜的問題，容易產(chǎn)生腐蝕，電子轉(zhuǎn)移等問題。
SMT加工中點膠工藝的常見問題以及解決方法1、流速太慢。原因：點膠機管路過長或者過窄，管口氣壓不足，點膠流速過慢。解決方法：將點膠機管路從1/4”改為3/8”，管路若無需要應越短越好。另外還要改進膠口和氣壓，這樣就能加快流速。2、流體內(nèi)有氣泡。原因：點膠機由于過大的流體壓力和加上過短的開閥時間，會有可能將空氣滲入液體內(nèi)，造成氣泡的產(chǎn)生。解決方法：降低流體壓力并使用錐形斜式針頭。3、出膠大小不一致。原因：點膠機儲存流體的壓力筒或空氣壓力不穩(wěn)定，導致出膠不均勻，大小不一致。解決方法：應避免使用壓力介于壓力表之中低壓力部分。膠閥控制壓力應至少60psi以上以確保出膠穩(wěn)定。然后應檢查出膠時間，若小于15/1000秒會造成出膠不穩(wěn)定，出膠時間越長出膠越穩(wěn)定。自動貼片機是SMT加工中一種非常精密的自動化生產(chǎn)設備。
SMT加工中物料損耗有多少？1，吸嘴變形，堵塞，破損、真空氣壓不足，漏氣，造成吸料不起，取料不正，識別通不過而拋料。解決方法：要求技術員必須每天點檢設備，測試NOZZLE中心，清洗吸嘴，按計劃定期保養(yǎng)設備。2，彈簧張力不夠、吸嘴與HOLD不協(xié)調(diào)上下不順造成取料不良；解決方法：按計劃定期保養(yǎng)設備，檢查和更換易損配件。3，HOLD/SHAFT或PISTON變形、吸嘴彎曲、吸嘴磨損變短造成取料不良；解決方法：按計劃定期保養(yǎng)設備，檢查和更換易損配件。SMT加工中貼片的焊接加熱橋的過程如果不恰當，會導致冷焊點或焊料流動不豐富。河北SMT加工
SMT加工中出現(xiàn)的放射狀裂痕一般都有撞擊點可循，原因多為點狀壓力造成，如頂針、吸嘴、測試治具等。天津FPC軟板PCBA加工廠家
SMT加工中物料損耗有多少嗎？1、視覺、雷射鏡頭、吸嘴反光紙不清潔，有雜物干擾相機識別造成處理不良；解決方法：要求技術員必須每天點檢設備，測試NOZZLE中心，清洗吸嘴，按計劃定期保養(yǎng)設備。2、識別光源選擇不當、燈管老化發(fā)光強度、灰度不夠造成處理不良；解決方法：按計劃定期保養(yǎng)設備，測試相機的輝度和燈管的亮度，檢查和更換易損配件。3、反光棱鏡老化積炭、磨損刮花造成處理不良；解決方法：按計劃定期保養(yǎng)設備，檢查和更換易損配件。4、氣壓不足，真空有泄漏造成氣壓不足而取料不起或取起之后在去貼的途中掉落；解決方法：按計劃定期保養(yǎng)設備，檢查和更換易損配件。天津FPC軟板PCBA加工廠家
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