一個一般的機加工車間每年可能要消耗數(shù)千枚切削刀片。一位操作工人可能每天都要使用許多切削刀片,但卻從來沒有細(xì)想過在這些刀片背后蘊藏的復(fù)雜科學(xué)知識。c,對于刀具的正確使用和性能優(yōu)化將會大有裨益。硬質(zhì)合金刀片的成分與所有人造制品一樣,制造切削刀片首先要解決原材料的問題,即確定刀片材料的成分與配方。現(xiàn)在的大部分刀片都是由硬質(zhì)合金制成,其主要成分為碳化鎢(WC)和鈷(Co)。WC是刀片中的硬質(zhì)顆粒,而Co作為結(jié)合劑可使刀片成形。PCD CBN刀片具有優(yōu)異的切削性能和壽命。福州不銹鋼外圓刀片刀粒
磨削時,鋒利切凸出的磨粒切削刀片刃邊;不凸出或磨鈍的的磨粒則在刀片刃邊刻劃痕跡;凹下的磨粒則不參與只是從刃口劃過。砂輪是帶有自銳性的,在磨削過程中,磨粒磨鈍時,就會收到更大的力,此力可使磨粒破損會產(chǎn)生新的棱角代替舊的磨鈍的磨粒;當(dāng)此力超過砂輪結(jié)合劑的粘結(jié)力,則會使該層脫落,形成新的磨削刃,從而繼續(xù)磨削??刂颇ハ鲿r間、磨削壓力可獲取不同形貌的刃口。磨削的本質(zhì)是一種切削,砂輪表面的磨粒突起部分可認(rèn)為是切削刃,為隨機分布的微小銑刀.廈門桃型外圓刀片規(guī)格切削力小刀片能夠減少切削過程中的能耗。
直到近幾年,技術(shù)的發(fā)展才達到了能夠控制刀片微觀幾何形狀的水平。利用先進的加工技術(shù),可以在刀片的切削表面制備出圓形、橢圓形或帶角度的切削刃,還可以將微小的倒棱或溝槽引入刀片切削刃。隨著各種創(chuàng)新技術(shù)的應(yīng)用,人們能夠在微小尺度上對刀片進行鈍化處理和測量,從而使刀片的使用壽命和加工穩(wěn)定性獲得了極大提高??梢韵喈?dāng)肯定地預(yù)期,今后的技術(shù)進步將進一步推動該領(lǐng)域的發(fā)展,并將取得更顯著的成果。刀片宏觀幾何形狀的設(shè)計與優(yōu)化已是一個相當(dāng)成熟的技術(shù)領(lǐng)域,大部分主要的刀具制造商都精通此道。
另一種常用的刀片涂層工藝是物相沉積(PVD)工藝。與CVD工藝相比,采用PVD技術(shù)可以沉積出更薄的涂層,從而可使切削刃更鋒利,在切削難加工材料(如淬硬鋼、鈦合金和耐熱超級合金)時可獲得更優(yōu)異的切削性能。在典型的刀片CVD涂層工藝中,刀片上涂覆的層涂層為氮碳化鈦(TiCN)。這種涂層材料能提供優(yōu)異的耐磨性,而且還具有易于與硬質(zhì)合金基體粘結(jié)的優(yōu)點。通常,氧化鋁(Al2O3)被用作第二層涂層。這種涂層具有較好的熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性,能保護刀片免受切削高溫和冷卻液中化學(xué)成分的不利影響。切削表面光潔刀片能夠?qū)崿F(xiàn)光潔的切削表面,減少后續(xù)加工工序。
車削時,切削力的來源并不同于銑削,銑削時的切削力是由主軸提供的,機床的功率決定了切削的功率,而車削時的車削力是工件抵抗刀具切削時所產(chǎn)生的阻力。當(dāng)形狀因子K越大,切屑***變形區(qū)的變形抗力越大,Sγ所形成的切屑底部會沿斷裂方向,會降低切切削分力,K越大,效果越明顯。切削熱采用干式切削,散熱主要是通過刀片從車削部位傳遞到刀桿上,在比熱容不變的情況下,材料體積越大,則單位時間傳走的熱量越大,切削溫度則較低,從而達到冷卻的目的。刀具與切屑在第二變形區(qū)的摩擦對切削熱和卷屑起主要作用。當(dāng)形狀因子越小,刃口為瀑布型時或未鈍化時,***變形區(qū)的切屑的變形抗力會增加,切削力會增加;隨形狀因子的繼續(xù)增加,刃口為圓弧型或平臺型時,切屑變形抗力減小,切削力會減小,此時還會有消振的作用。切削熱分析可以發(fā)現(xiàn)溫度比較高的位置,恰好是鈍化的前刀面處,形狀因子越大,即Sγ越大,前刀面所占的比例大,切削接觸的材料面積積越大,則傳熱越快,從而快速降低刀尖溫度。 切削噪音低刀片能夠減少切削過程中的噪音污染,提供更好的工作環(huán)境。廣州硬質(zhì)合金刀片型號
螺紋刀片可實現(xiàn)各種螺紋的加工。福州不銹鋼外圓刀片刀粒
較高的硬度和耐磨性刀具切削部分的硬度必須高于工件材料的硬度,刀具材料的硬度越高,其耐磨性越好。刀具材料在常溫下的硬度應(yīng)在HRC62以上。足夠的強度和韌性刀具在切削過度中承受很大的壓力,有時在沖擊和振動條件下工作,要使刀具不崩刃和折斷,刀具材料必須具有足夠的強度和韌性,一般用抗彎強度表示刀具材料的強度,用沖擊值表示刀具材料的韌性。較高的耐熱性耐熱性指刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度及韌性的性能,是衡量刀具材料切削性能的主要指標(biāo),這種性能也稱刀具材料紅硬性。福州不銹鋼外圓刀片刀粒